9 تا از بهترین روش های چاپ طاقه پارچه + معایب و مزایای آنها

انتخاب روش مناسب برای چاپ طاقه پارچه تأثیر مستقیم بر هزینه تمام‌شده، سرعت تولید، کیفیت، زیردست پارچه و ماندگاری رنگ دارد. در این مقاله به‌صورت تخصصی و جامع به بررسی بهترین روش‌ های چاپ طاقه پارچه می‌پردازیم و جزئیات تکنیکی، مراحل پیش‌تکمیل و پس‌تکمیل، تجهیزات و نوع جوهرهای مورد استفاده در هر روش را تحلیل می‌کنیم. نساجی و پوشاک است.

1. چاپ سابلیمیشن ترانسفر (Sublimation Transfer Printing)

چاپ سابلیمیشن ترانسفر یکی از محبوب‌ترین، تمیزترین، پرسرعت‌ترین و به‌صرفه‌ترین روش‌های چاپ بر روی طاقه پارچه است. اطلاعات کامل در مورد  این روش و کاربرد های آن را در مقاله چاپ سابلیمیشن چیست مطالعه کنید

نحوه کار و تجهیزات

در این روش غیرمستقیم، ابتدا طرح به وسیله پلاترهای دیجیتال با جوهر دیسپرس (Disperse Ink) بر روی کاغذ مخصوص سابلیمیشن چاپ می‌شود. سپس کاغذ چاپ‌شده به همراه طاقه پارچه وارد دستگاه کلندر (Calender) یا برگردان کاغذ می‌شود. در دمای حدود ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد و تحت فشار، جوهر از حالت جامد مستقیماً به گاز تبدیل شده (تصعید) و به عمق الیاف پلی‌استر نفوذ کرده و با آن یکی می‌شود.

شرایط و محدودیت‌ها

• جنس پارچه: حتماً باید دارای الیاف پلی‌استر (حداقل ۷۰ درصد به بالا) باشد.
• رنگ پارچه: پارچه پایه باید سفید یا رنگ‌های بسیار روشن باشد (چاپ سابلیمیشن پایه رنگ سفید ندارد).
• نفوذ کم: پشت پارچه سفید باقی میماند فقط روی پارچه چاپ میگیرد.

مزایا

• عدم نیاز به پیش‌تکمیل و پس‌تکمیل: به هیچ مرحله آماده‌سازی قبل از چاپ یا شستشو و بخاردهی بعد از چاپ نیاز ندارد.
• عدم ایجاد زیردست زبر: جوهر روی پارچه نمی‌نشیند بلکه الیاف تغییر رنگ می‌دهند، بنابراین لطافت پارچه حفظ می‌شود.
• ماندگاری ابدی: در برابر شستشوی مکرر و نور خورشید کاملاً مقاوم و دائمی است.
• انعطاف در تیراژ: امکان سفارش از متراژهای پایین (چند متر برای مزون‌ها، تولیدات سفارشی و پوشاک ورزشی) تا تیراژهای صنعتی و ده‌ها هزار متر در روز

خدمات مجموعه چاپ ساتیا:

برای سفارش و بهره‌مندی از خدمات چاپ سابلیمیشن مجموعه چاپ ساتیا و یا مشاهده جدول هزینه‌ها و قیمت چاپ سابلیمیشن کلیک کنید.

2. چاپ دیجیتال مستقیم دیسپرس (Direct Disperse Digital Printing)

در این روش مستقیم، جوهر دیسپرس (همان جوهر سابلیمیشن) مستقیماً توسط پلاترهای مخصوص بر روی طاقه پارچه پلی‌استر پاشیده می‌شود.

تفاوت با سابلیمیشن ترانسفر (چاپ روی کاغذ بعد انتقال روی پارچه)

نفوذ رنگ به پشت پارچه: در سابلیمیشن ترانسفر رنگ بیشتر در سطح و عمق روی پارچه باقی می‌ماند، اما در چاپ مستقیم دیسپرس، جوهر کاملاً به عمق و پشت پارچه نفوذ می‌کند (مناسب برای پارچه‌های دو رو، پرچم‌ها و شال‌های خاص).

نیاز به پس‌تکمیل: برخلاف ترانسفر، در این روش پس از تثبیت حرارتی، پارچه نیاز به مرحله شستشو و استنتر دارد تا اضافات جوهر شسته شده و ثبات سایشی ایجاد شود.

3. چاپ دیجیتال مستقیم پیگمنت (Direct Pigment Printing)

چاپ پیگمنت یکی از روش‌های چاپ مستقیم دیجیتال است که بر روی انواع الیاف (هم طبیعی مانند پنبه و کتان و هم مصنوعی) قابل اجراست.

نحوه کار و مراحل

پیش‌تکمیل: نیاز به مراحل پیچیده شیمیایی قبل از چاپ ندارد.

پس‌تکمیل: پس از چاپ توسط پلاتر دیجیتال، پارچه تنها باید از یک کوره حرارتی (با دمای حدود ۱۴۰ تا ۱۶۰ درجه سانتی‌گراد) عبور کند تا پیگمنت و چسب (بایندر) روی الیاف فیکس شوند.

ویژگی‌ها:

• نیاز به شستشوی بعد از چاپ ندارد و فرایند ساده‌تری دارد؛
• روی هر جنس پارچه قابل اجراست

معایب:

• ثبات سایشی و زیردست آن نسبت به راکتیو کمی زبرتر است.
• ماندگاری آن نیر کمی کمتر است
• درخشش و شفافیت رنگ ها نیز به اندازه سابلیمیشن و راکتیو نیست

4. چاپ دیجیتال مستقیم راکتیو (Direct Reactive Digital Printing)

اگر کیفیت و درخشش و ماندگاری سابلیمیشن را بر روی پارچه های الیاف طبیعی گیاهی میخواهید تنها گزینه چاپ راکتیو است. چاپ راکتیو حرفه‌ای‌ترین و باکیفیت‌ترین روش چاپ دیجیتال بر روی الیاف طبیعی گیاهی و سلولزی (مانند پنبه، کتان، ویسکوز و کنف) است. اطلاعات کامل در مورد این روش چاپ را در مقاله چاپ راکتیو پارچه مطالعه کنید. این روش یکی از پیچیده‌ترین فرایندهای چاپ دیجیتال است:

مراحل کار (پیش‌تکمیل و پس‌تکمیل)

• پیش‌تکمیل (Pre-treatment): پارچه قبل از چاپ باید در مواد شیمیایی مخصوص (تیکنر، آلکالی و…) آغشته و آماده‌سازی شود تا پذیرای جوهر راکتیو باشد.
• چاپ: پاشش جوهر راکتیو با پلاتر صنعتی دیجیتال.
• پس‌تکمیل (Post-treatment): پارچه چاپ‌شده باید وارد دستگاه بخاردهی (Steaming) شده تا پیوند مولکولی بین جوهر و الیاف تشکیل شود، سپس به‌طور کامل شسته شود تا مواد پیش‌تکمیل و رنگ‌های اضافی پاک شوند و در نهایت خشک و اتو (استنتر) شود.

مزایا:

کیفیت، شفافیت، زنده بودن رنگ و ماندگاری فوق‌العاده بالا روی پارچه‌های پنبه‌ای و کتان بدون ایجاد زیردست زبر.

معایب:

هزینه بالای تجهیزات جانبی و مصرف زیاد آب و انرژی.

5. چاپ دیجیتال مستقیم اسید (Direct Acid Digital Printing)

چاپ اسید از نظر مراحل پیش‌تکمیل و پس‌تکمیل (نیاز به آماده‌سازی قبل از چاپ، بخاردهی و شستشو پس از چاپ) مشابه چاپ راکتیو است. در واقع این روش همان روش راکتیو است ولی برای الیاف حیوانی یا پروتئینی

کاربرد تخصصی

جوهر اسید مخصوص چاپ بر روی الیاف طبیعی پروتئینی (مانند ابریشم، پشم و موهر) و همچنین الیاف نایلون (پلی‌آمید) است. شفافیت رنگ و نفوذ جوهر اسید روی پارچه‌های ابریشمی و روسری‌های ابریشمی بی‌نظیر است.

معایب و مزایا:

چاپ اسید نیز مانند چاپ راکتیو فرایند، به همان پیچیدگی و پر هزینه بودن راکتیو است اما برای الیاف طبیعی حیوانی. از آنجایی که استفاده از پشم و ابریشم در صنعت پوشاک بسیار محدود است به سختی بتوان چاپخانه ای پیدا کرد که خدمات چاپ اسید داشته باشد. فقط تولیدی ها و برند های بین المللی در خط تولید خود این روش چاپ را استفاده میکنند.

6. چاپ روتاری / غلتکی (Rotary Screen Printing)

چاپ روتاری اصلی‌ترین و قدرتمندترین روش صنعتی برای چاپ طاقه پارچه در کارخانجات بزرگ نساجی و تیراژهای بسیار بالا است.

در این روش از هر چهار نوع جوهر اصلی (راکتیو، اسید، پیگمنت، و دیسپرس) میتوان استفاده کرد که به طبع کاربرد های هر کدام مشخص است و روند کار هم  همان طور که بالا توضیح داده شد با توجه به جوهر مورد استفاده متفاوت است.

تفاوت جوهر های مورد استفاده در انواع چاپ دیجیتال با چاپ روتاری این است که در چاپ دیجیتال جوهر باید با هد های بسیار حساس با سوراخ های نانومتری روی کار پاشیده شود بنابراین باید از فیلتر های بسیار حساس در حد 2 نانومتر عبور داده شود و غلظت آن با دقت بالا برای هر هد و دستگاه خاصی تعیین شود و این قیمت جوهر را خیلی بالا میبرد ولی جوهر های مورد استفاده در چاپ غلطکی بسیار ارزان تر هستند.

نحوه کار

در این روش برای هر رنگ موجود در طرح، یک غلتک یا سیلندر فلزی سوراخ‌دار (شبیه توری سیلک ولی به شکل استوانه‌ای) ساخته می‌شود. جوهر یا خمیر چاپ از داخل سیلندر به کمک تیغه‌های مگنتی یا لاستیکی از سوراخ‌های ریز عبور کرده و روی طاقه پارچه در حال حرکت منتقل می‌شود. این سیلندر ها توسط دستگاه مخصوص طی فرایندی هزینه بر و زمان بر ساخته میشود.

مزایا چاپ روتاری:

• سرعت بسیار بالا (روزانه ده‌ها هزار متر خروجی)،
• قیمت تمام‌شده بسیار پایین در تیراژهای صنعتی،
• یکدستی و نفوذ عالی رنگ.

معایب چاپ روتاری:

• هزینه بسیار بالای ساخت سیلندرها
• زمان‌بر بودن آماده‌سازی اولیه
• عدم صرفه اقتصادی برای متراژهای زیر چند هزار متر.

چاپ روتاری

7. چاپ غلطکی

در چاپ غلطکی طرح روی سیلندر های مسی حکاکی میشود و برای هر رنگ یک سیلندر جدا ساخته میشود. رنگ توسط یک تیغه روی سیلندر مالیده میشود و حفره های حکاکی شده پر از رنگ میشوند و با عبور از روی پارچه رنگ را روی پارچه میگذارد. در این روش نیز مانند چاپ روتاری از انواع رنگ ها میتوان استفاده کرد. تفاوت این روش با روتاری این است که هزینه ساخت و حکاکی سیلندر ها به مراتب بیشتر است اما طول عمر این سلندر ها بسیار بالاست بنابر این برا تیراژ های میلیونی مسافاده میشود

مزایای چاپ غلطکی:

• سرعت بسیار بالا
• هزینه بسیار پایین در تیراژ های میلیونی

معایب چاپ غلطکی:

• هزینه سیلندر سازی خیلی بالا
• زمتن بر بودن فرایند سیلندر سازی

8. چاپ شابلونی فلت‌بد طاقه‌ای (Flatbed Screen Printing)

این روش مدل مکانیزه و طاقه‌ای چاپ سیلک اسکرین است که گاهی در بازار به کارهای شابلونی پایه آب آن اصطلاحاً «چاپ خیس» نیز می‌گویند.

نحوه کار

طاقه پارچه روی یک میز بلند متحرک چسبانده می‌شود و شابلون‌های مستطیلی بزرگ به ترتیب روی پارچه قرار گرفته و رنگ‌آمیزی انجام می‌شود. این روش بیشتر در کشورهایی که هزینه نیروی انسانی و تجهیزات سنتی اقتصادی‌تر است (مانند پاکستان و هند) استفاده می‌شود و در صنعت مدرن امروز به سمت روش‌های دیجیتال و روتاری سوق پیدا کرده است.

9. چاپ هلیوگراور (Heliogravure)

دستگاه‌های گران‌قیمت هلیوگراور عمدتاً برای صنعت بسته‌بندی استفاده می‌شوند، اما در برخی کشورها (مانند چین) برای چاپ کاغذهای ترانسفر سابلیمیشن در تیراژهای میلیونی با سرعت بالا و قیمت بسیار ارزان استفاده می‌شوند. رول‌های ترانسفر ۱۰۰۰ یا ۲۰۰۰ متری وارداتی موجود در بازار حاصل این تکنولوژی هستند.

این روش در حال منسوخ شدن است. چون طرند های زود گذر بازار به ما این فرصت را نمی دهد تا از یک طرح خاص متراژ بالا سفارش دهیم و منتظر بمانیم تا بعد از 2 تا 3 ماه از پین به دست ما برسد.

درباره انواع جوهر چاپ پارچه

در هر یک از روش های بالا گه گفتیم نوع جوهری که در دستگاه ریخته میشود تعیین کننده کیفیت و محدودیت ها است. به طور کلی چهار نوع جوهر وجود دارد که که در برخی از روش های بالا از همه چهار نوع جوهر، بسته به جنس مورد استفاده میتوان استفاده کرد. در زیر به آنها اشاره میکنم برای  اطلاعات بیشتر مقاله ما با عنوان  را بخوانید

جوهر دیسپرس (Disperse): مخصوص سابلیمیشن و پارچه‌های پلی‌استر.

جوهر پیگمنت (Pigment): قابل استفاده روی اکثر الیاف، با تثبیت حرارتی ساده.

جوهر راکتیو (Reactive): مخصوص الیاف سلولزی (پنبه و کتان) با نیاز به بخاردهی و شستشو.

جوهر اسید (Acid): مخصوص ابریشم، پشم و نایلون.

برای اطلاعات تفصیلی درباره مقایسه تخصصی جوهرها، مقاله «رنگ راکتیو ، پیگمنت ، دیسپرس و اسید و کاربرد هرکدام» را در سایت ما مطالعه کنید.

اهمیت مراحل پیش‌تکمیل و پس‌تکمیل در چاپ پارچه

دستگاه‌های چاپ دیجیتال مستقیم روی پارچه (حاوی جوهرهای راکتیو، اسید و پیگمنت) حساسیت بسیار زیادی به تمیزی پارچه، پرز نداشتن و بافت لبه‌های طاقه دارند. اگر نخ یا پرزی از پارچه بلند شود، ممکن است به هِد حساس پلاتر آسیب بزند و خسارت سنگینی ایجاد کند. همچنین دستگاه‌های بخاردهی، شستشو و استنتر به برق صنعتی قوی، مصرف آب بالا و فضای کارخانه‌ای در شهرک‌های صنعتی نیاز دارند؛ در حالی که چاپ سابلیمیشن ترانسفر به راحتی در محیط‌های شهری نیز قابل اجرا است.

جدول مقایسه جامع روش‌های چاپ طاقه پارچه

سایر خدمات مجموعه چاپ ساتیا

مجموعه چاپ ساتیا علاوه بر تخصصی‌ترین خدمات چاپ طاقه پارچه، خدمات زیر را نیز با بالاترین کیفیت، تیم طراحی قوی و دستگاه‌های بروز ارائه می‌دهد:

چاپ DTF: جهت اطلاع از شرایط و ثبت سفارش خدمات چاپ DTF و همچنین استعلام قیمت چاپ DTF کلیک کنید.

چاپ سابلیمیشن: برای سفارش و بهره‌مندی از خدمات چاپ سابلیمیشن مجموعه چاپ ساتیا و یا مشاهده جدول هزینه‌ها و قیمت چاپ سابلیمیشن کلیک کنید.

چاپ کاتری: برای استعلام و سفارش خدمات چاپ کاتری و بررسی لیست قیمت چاپ کاتری از صفحات مربوطه بازدید نمایید (شامل انواع وینیل‌های برچسبی، برجسته، فانتزی و معمولی).

برش و حکاکی لیزری پارچه: جهت سفارش خدمات لیزر برش پارچه و مشاهده قیمت لیزر برش پارچه کلیک کنید.